گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس

دسته: فنی و مهندسی
بازدید: 39 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 40 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 60

گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

شركت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی كاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی كارخانه تا سال 1369 طول كشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

-         یك دستگاه كوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یك تن (با فركانس شبكه= 50 هرتز)؛

-         خط قالبگیری نیمه اتوماتیك شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛

-         دو دستگاه میكسر (Mixer) ماسه از نوع غلتكی با ظرفیت 200 كیلوگرم؛

-         دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش  (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛

-         سیستم كامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا كننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور كاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا كردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی كهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

-         ROLL BOND و درجه؛

-         تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یك دستگاه كوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار كوتاهی (حداكثر‌یك دقیقه) عناصر تشكیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش كامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با كیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین ماركهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امكانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شركت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود كه عمدتاً به مصرف كنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.

به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای كار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.

از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود كه آن را به‌یكی از شركتهای معتبر برای صادرات ارسال می كرد.

با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شركت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شركت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امكانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای كارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می كرد.

هم اكنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (كه 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می كند كه 30 درصد آن قطعات سنگ شكن می باشد(كه این كارخانه تولید كننده‌ی انحصاری این قطعات در كشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشكیل می دهند.

در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت كاركنان این شركت نصب گردید، كه تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.

قطعاتی كه تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:

-         شكش در 3 نوع چدنی؛

-         انواع شیرآلات شبكه‌ی آب رسانی كشور(حدود 30 قطعه)؛

-         لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛

-         قطعات سنگ شكن ها شامل انواع چكشها، سندانها، زره ها و …؛

-         قطعات خودرو شامل:

1)دیسك ترمز پژو 405؛

2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛

3)دیسك ترمز پژو RD؛

4)سگدست (شغالدست) پراید؛

5)توپی چرخ جلوی پیكان؛

6)انواع میل لنگها(پیكان، نیسان، مزدا و …)؛

7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباكس) پژو 405؛

8)كله گاوی پیكان؛

9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباكس) پیكان؛

10)قطعات كامیون بنز شامل:

سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش كله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی كله گاوی.

هم اكنون به غیر از قطعات پیكان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی كه در بالا ذكر شد، تولید می گردند.)


نگهداری و تعمیرات (نت)

با احداث هر كارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیركار ماشین آلات بكار گمارده می شوند. بدین امید كه وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.

بعبارتی‌یك ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند كیفیت محصول تولیدی را تضمین كند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در كادرینگ، تنظیم فواصل غلتكی در نواحی كششی و … تنظیم فشار غلتكی و … كه هر كدام از آنها می‌تواند روی كیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص كند. (البته بایستی در نظر گرفته شود كه هر ماشین‌یك سری نایكنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)

ثانیاً: كمیت و بهره وری تولید ماشین در حداكثر مقدار ممكنه است (به تولید اسمی نزدیك است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیك، زمانهای بیكاری كارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در كل توفقات فنی كاهش خواهد داشت.

ثالثاً: داشتن‌یك ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت كه این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند.

بنابراین در كل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر كمیت و كیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یك سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.

(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)

نتیجه ای كه مقدمتاً گرفته می شود این است كه برای بقاء و حیات‌یك صنعت‌یا‌یك كارخانه صنعتی داشتن‌یك سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.

حجم‌یك سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم كارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تكنولوژی آن دارد در كل هرچه كارخانه از واحدهای مختلف كه هر كدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تكنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اكثر صنایع كشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت كافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یكی از دلایل ركود صنعت نساجی كشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس كشورهای دیگر می باشد كه می تواند‌یكی از دلایل شكست در این بازار اهمیت ندادن‌یا كم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یك سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.

ضمناً هنوز در اكثر كارخانجات نساجی كشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بكار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و كلاً كارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.

اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تكنولوژیاست طبق منحنی زیر:


وظایف كلی:

1-دریافت درخواستهای كارهای تعمیراتی

2-اولویت بندی و شماره گذاری درخواستها

3-بررسی و نوشتن كد هزینه ها

4-تأیید سرپرست مهندس (نگهداری و تعمیرات)

5-ارائه جلسات جهت هماهنگی

6-تهیه‌یا خرید قطعات با همكاری گروههای اجرائی طبق نقشه ها و …

7-برآورد زمان اجرای فعالیتها در هر كار كه ممكن است تخمین زمان بر اساس تجربیات گذشته، آمار جهت كارهای مشابه موجود، جداول كاری استاندارد موجود صورت پذیرد.

8-تهیه برنامه های كنترل كار c.p.m

9-قرار دادن كار در برنامه روزانه گروههای مختلف اجرائی

10-پیگیری نحوة اجرای كار بر اساس گزارش های ارائه شده

11-دریافت اطلاعات مربوط به هزینه های‌یك ساعت كار و سایر گزارش های هزینه از حسابداری صنعتی

12-جمع ساعات كار مصرف شده برای هر درخواست

13-تعیین هزینه كل (مصرف قطعات، ساعات كار مصرفی، زمانهای كسر تولید و غیره

14-تهیه گزارش های مربوط به مدیریت و تهیه آمارهای مختلف نظیر، انواع خرابی ها درصد بندی آنها و برنامه ریزی جهت كارهای تعمیرات برنامه ریزی نشده.

نگهداری و تعمیرات اصلاحی (CM) Corrective Maintenance

كلاً از كار افتادگی ناگهانی و برنامه ریزی نشده را شامل می شود.

در این حالتها عملاً تمام اجزاء‌یك سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از كار افتادگی می گردد و چنانچه واحد نگهداری و تعمیرات آمادگی كافی برای مقابله با این شكست ها را نداشته باشد سیستم تولیدی متوقف و نهایتاً مشكلات آن دامنگیر مدیریت سیستم می گردد بنابراین با توجه به این كه این نوع نگهداری باعث كاهش و توقف تولید و غیره می گردد لازم است تا حد ممكن به سمت صفر میل كند جهت رسیدن به این هدف لازم است كه در دو نوع نگهداری دیگر بیشتر دقت كرد نگهداری و تعمیرات بهبودی و پیشگیری هرچخ بطور كاملتر عمل گردد نوع نگهداری اصلاحی كاهش خواهد‌یافت.

برای این عمل بهترین حالت داشتن اطلاعات كافی و جامع از نوع شكستها و علت شكست هاست كه می توان با ثبت اطلاعات قبلی و تجربه، عیوب سیستم را قبل از كار افتادگی اصلاح نمود و از این راه هزینه ها را به حداقل مقدار كاهش دهیم بنابراین جهت سهولت كار و رسیدن به این هدف لازم است

شكستها دقیقاً از حیث محل، علت، تعداد و غیره، بررسی و ثبت و نسبت به ترمیم و اصلاح و بازسازی قسمت خراب شده اقدام نمائید.

برای این امر بایستی سازمان نگهداری و تعمیرات دارای سازماندهی مناسب باشد كه خصوصیات زیر در آن رعایت شده باشد:

1-ایجاد محلی جهت انجام تعمیرات جاری و تعمیرات اساسی با نیروی تخصصی مورد لزوم

2-اختصاص دادن پرسنل تعمیراتی متخصص و ثابت برای انجام تعمیرات

3-بالا بردن راندمان كاری تعمیركاران از طریق مكانیزه كردن وسایل كمكی و ابزار آلات مورد استفاده آنها

4-بازآموزی مستمر افراد تیم تعمیرات

5-حداكثر استفاده از جدیدترین روشهای تكنولوژی در مورد انجام تعمیرات

6-ایجاد مركزی جهت تهیه و‌یا تولید قطعات‌یدكی مورد نیاز تعمیرات بخشهای مختلف مؤسسه تولیدی

7-تجزیه و تحلیل مرتب و دقیق از شكستها و توقفات غیر برنامه ای و بررسی علل ایجاد حوادث و توقفات و پیشنهادات لازم در مورد جلوگیری از حوادث مشابه (ارجاع به نگهداری پیشگیری‌یا بهبودی)

و در كل بایستی آمادگی تیم تعمیرات C.M را افزایش داد تا در موقع بروز خرابی، سریعاً اشكالات مرتفع و در حد امكان با تجزیه و تحلیل خرابی ها، آنها را به حالت برنامه ریزی شده تبدیل نمایند.

همانطوریكه گفته شد نگهداری و تعمیر اصلاحی، جهت شكستها و اشكالات اضطراری و عیوبی است كه در صورت عدم تعمیر خسارت جبران ناپذیر به سیستم وارد می كند و در كل حوادثی كه برنامه ریزی نشده است را شامل می شود.



نگهداری و تعمیر پیشگیری: Preven tive maintenance

مهمترین نوع نگهداری و تعمیرات كه اغلب با صرف بهترین آنها نیز می باشد سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیری است كه اهداف زیر را دنبال می كند.

1-انجام اقدامات و فعالیتهای تصحیحی بر روی ماشین آلات و تأسیسات، قبل از آنكه اشكالات جزئی باعث از كار افتادگی كلی آنها گردد.

2-حفظ اندازه ها و استانداردهای عملكردی ماشین آلات و تأسیسات مانند میزان خلاصی شناختی كه قیچی روی آن قرار دارد، خارجی از مركزیت شافت های ماشین آلات ریسندگی، فواصل در كاردینگ، كشیدگی تسمه دینام 1%، فشار فنر اهرم ها گیر دو طرف، تنظیم قلابهای ماشین، فاصله ورودی های حاشیه با لبه پارچه

3-حداقل نمودن هزینه های نگهداری و تعمیر: در این حالت چه بسا در زمان چكاب، فرسودگی و خوردگی بعضی از قطعات شروع می شود كه می توان قبل از فرسایش قطعه با تنظیم نمودن و رفع اشكالات از خوردگی قطعه جلوگیری نمود.

4-جلوگیری از فرسایش و فرسودگی پیش از اندازه تجهیزات و تأسیسات

می توان با كنترل به موقع، رفع اشكالات جزئی و غیره طول عمر سیستم را افزایش داد.

و از فرسایش و فرسودگی بیش از حد جلوگیری نمود.

این نوع نگهداری ممكن است به طریق زیر باشد.

        ·برنامه ریزی شده باشد كه در آن تعمیرات و چكابها بصورت دوره ای منظم و ثابت و در زمان مشخص و طبق حدود مشخص صورت می پذیرد.

        ·بر اساس وضعیت تجهیزات باشد‌یعنی بر اساس ثبت اشكالات، علت و … .و تجزیه و تحلیل و كنترل های آماری پیش گویی اشكالات صورت گرفته و بر آن اساس صورت گیرد.

        ·ممكن است طبق دستورالعمل های موجود در كاتالوگها با داشتن حدود كنترل صورت گیرد.



در كل: نگهداری و تعمیرات پیشگیری عبارت است از روش برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام كارهای نگهداری و تعمیرات طبق برنامه تنظیمی و جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تأسیسات می باشد كه دارای محاسن زیر است:

        ·حداقل نمودن تولیدات از دست رفته كه ناشی از خرابی و از كار افتادگی تجهیزات و تأسیسات است

        ·تأمین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه ای

در این نوع نگهداری كه بر اساس برنامه ریزی است بایستی نقاط و بخشهایی مورد بازرسی قرار گیرد و همچنین زمان بازرسی قبلاً مشخص شده باشد.

كه این دومورد بر اساس

1-اعلام توسط كمپانی طبق جداول موجود در كاتالوگها

2-تجزیه و تحلیل تعمیرات اصلاحی ثبت شده صورت می گیرد.

3-استفاده از تجربیات مشابه

در صورت داشتن یك نگهداری و تعمیرات پیشگیری دقیق بایستی میزان از كار افتادگی (تعمیرات اصلاحی) به كمتر از 10% كاهش یابد.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

برچسب ها : گزارش کاراموزی شركت صنایع چدن پارس , کاراموزی شركت صنایع چدن پارس , کارورزی شركت صنایع چدن پارس , دانلود گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس , شركت صنایع چدن پارس , شركت , صنایع , چدن , پارس